焊接鋼管以自動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管，焊縫處理螺旋鋼管將帶鋼送入焊管機組，經多道軋輥滾壓，帶鋼逐漸卷起，形成有開口間隙的圓形管坯，調整擠壓輥的壓下量，使焊縫間隙控制在1~3mm，并使焊口兩端齊平。1.如間隙過大，則造成鄰近效應減少，渦流熱量不足，焊縫晶間接合不良而產生未熔合或開裂。2.如間隙過小則造成鄰近效應增大，焊接熱量過大，造成焊縫燒損;或者焊縫經擠壓、滾壓后形成深坑，影響焊縫表面質量。將管坯的兩個邊緣加熱到焊接溫度后，在擠壓輥的擠壓下，形成共同的金屬晶粒互相滲透、結晶，終形成牢固的焊縫。螺旋鋼管若擠壓力過小，形成共同晶體的數量就小，焊縫金屬強度下降，受力后會產生開裂;如果擠壓力過。

大口徑厚壁螺旋焊接鋼管使用年限螺旋鋼管表面缺陷的形成有兩種可能性:一種是材料本身在變形過程中塑性不夠，導致裂紋與外折形成;另一種是材料表面氧化引起表面缺陷，表面缺陷在變形過程中放大成為裂紋與外折。 熱模擬拉伸實驗結果及分析 為了研究材料高溫塑性，進行了一系列熱模擬拉伸實驗。 螺旋鋼管表面缺陷的形成有兩種可能性可以發現900-1 200℃為9Ni鋼的高塑性區，其拉伸變形量可達90%以上。對比軋管各個階段的變形量與變形溫度，不難發現穿孔與斜軋兩個步驟都在高塑性區，且變形量遠小于材料的變形能力。定徑步驟后階段溫度雖然低于900℃，但是前面的分析已經表明，管體外表而的缺陷形成在定徑之前。因此可以認為，本次軋制中出現的小外折與裂紋不是由于材料本身塑性不佳引起的。

螺旋鋼管表面缺陷高溫氧化實驗結果及分析 在1 100℃經不同時間氧化樣品的形貌。 可見，雖然為氧化樣品表面光滑，但是1h后氧化層與金屬界面之間就出現了細小的晶界氧化。隨著氧化時間延長，晶界氧化深度進一步加深.此時晶界氧化速度大于氧化層相金屬內推進速度。當晶界氧化深度達到一定程度以后，隨著氧化時間延長，氧化層厚度進一步增加，但是晶界氧化深度不再進一步加大。可見此時晶界氧化及氧化層相金屬內部推進的速度達到了平衡。